对同步带轮各表面加工方法的不同选择，不但要影响同步带轮加工质量，而且也要影响生产效率和制造成本。在选择同步带轮加工方法时，必须先了解同步带轮加工方法的过程、工艺特点和应用范围。在现代同步带轮的制造过程中，金属切削方法仍然占据主要地位。由于科学技术的发展，特殊的结构及难加工材料的使用日益增多，导致了如电火花、电脉冲、电抛光、电解加工，以及超声波、化学加工、电子束和激光加工等特种加工方法的采用更为广泛。
在设计工艺路线时，首先要考虑选择各表面的加工方法。各个表面由于精度的要求，一般均不能只用一种方法、通过一次加工就能达到要求。对于主要表面来说，往往要经过几次加工，由粗到精逐步达到要求。磨削才能达到要求。由于具体条件的不同，可以有很多不同的加工方法。而影响表面加工方法选择的因素是：表面的形状、尺寸、精度和粗糙度以及同步带轮的整体构形、重量、材料和热处理等。另外，产量和生产条件也是影响加工方法选择的基本因素。
现分别简述如下：
1、表面的形状和尺寸工件表面的形状应与所选择加工方法的成形特性相适应。如孔可用钻和键等加工方法，螺纹则可用车与磨等加工方法。而形状不规则的凸轮的型面，就无法采用无心磨，加工等等。表面的尺寸大小，也要影响加工方法的选择，如小孔，可选择钻、拉削等加工方法，而大尺寸的孔，则一般均采用簧和磨削等方法加工。
2、表面的精度与粗糙度任何一种加工方法，在正常生产条件下所能达到的加工精度，称为该方法的经济加工精度。工件表面加工方法的选择，应与经济加工精度相适应。如精度为IT10，粗糙度为1.6的外圆表面，可用细车的方法，若精度为IT5，粗糙度为0.1的外圆，则可选用精磨的方法。
3、工件的材料与热处理工件材料及热处理后的硬度，对加工性有很大的影响。硬度很低而韧性较大的材料，如有色金属，一般不采用磨削加工。对某些淬火钢，因其硬度很高，不能采用金属切削刀具进行加工，而只能采用磨削加工。
4、工件的整体构形与重量某些工件的表面，不能只从表面本身的特性来考虑加工方法的选择。如25H7的孔，可以用铰和拉等加工方法，若孔有阻挡或是盲孔，则就不能用铰或拉的方法，而只能选用精车或磨削的方法来加工。关于工件的尺寸与重量，对加工方法的选择也有一定的影响。当尺寸和重量很大时，常采用专用的自制设备进行加工。另外，大重量的工件要进行高速加工时，一般均采用刀具作高速运动的加工方法。
5、产量与生产类型选择加工方法时，不但要保证产品的质量，还要考虑生产率和经济性。当在大批大量生产时，一般均采用高效先进的加工方法;在单件小批生产中，大多采用通用设备和常规的加工方法。近年来，为提高单件小批生产的生产率和缩短生产周期，以适应产品品种多、变化快的特点，常采用数控机床和加工中心等近代加工方法。
6、现场生产条件选择加工方法，应基于现场的生产设备。在充分利用现有设备的同时，应根据需要对现有设备进行技术改造，以促进生产的发展。
在选择具体工件的加工方法时上述因素的影响是综合体现的。在选择同步带轮加工方法时，首先应选定主要表面的最后加工方法，然后再选择最后加工以前的一系列准备工序的加工方法，最后才选定次要表面的加工方法。在同步带轮各表面的加工方法初步选定以后，还应综合考虑各方面的工艺因素影响。
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